18 out ZF ultrapassa a marca de seis milhões de componentes eletrônicos produzidos em Limeira, SP

• Inaugurada em 2013, a unidade produz componentes eletrônicos para air bags, freios ABS e direção elétrica

• A linha é considerada uma das mais modernas e eficientes do Grupo ZF no mundo, além de ser a pioneira e a única a produzir eletrônicos de segurança automotiva no Brasil

• Mercado de eletrônicos de segurança deve crescer no Brasil nos próximos anos, quando 25% dos veículos serão equipados com câmeras frontais

A unidade de eletrônicos de segurança da ZF em Limeira, SP, possui uma das mais modernas linhas da empresa no mundo para produção de eletrônicos de segurança automotiva e alcançou a produção acumulada de mais de seis milhões de componentes desde o início de suas operações, sendo eles ACUs (Airbag Control Unit), unidades de controle eletrônico para ABS (Anti lock Braking System), EPS (Electric Power Steering) e EPP (Electric Power Pack).

De acordo com Gustavo Ducatti, Head de Engenharia e Operações das Unidades de Negócio de Segurança Passiva e Eletrônicos da ZF América do Sul, a produção nacional iniciou pioneiramente em 2013, com unidades de controle de acionamento de airbags e de controle eletrônico para ABS.

O início de sua operação ocorreu justamente para dar suporte a seus clientes em território brasileiro, em atendimento às legislações de segurança. Em 2014, o Contran baixou uma resolução determinando que veículos nacionais fossem equipados tanto com ABS, que são sistemas de freios antitravamento, quanto com Airbag frontais, sistemas de proteção para condutor e passageiro.

Hoje, a linha ainda é a única no País a produzir eletrônicos para segurança veicular e fornece as mais recentes tecnologias disponíveis mundialmente. “Os eletrônicos produzidos na planta de Limeira são os mais modernos que a ZF oferece a todas as montadoras mundo afora. Inclusive, nossa unidade de eletrônicos em Limeira foi a primeira a produzir a mais recente geração de EPS da empresa e, desde 2021, a mais nova geração de ACUs de todo o Grupo ZF”, afirma Ducatti.

De acordo com Plínio Casante, Gerente Sênior de Engenharia e Operações da Unidade de Eletrônicos na ZF América do Sul, “nossos clientes utilizam os eletrônicos de segurança da ZF porque entendem que são dotados com a mais inovadora tecnologia e oferecem elevados padrões de confiabilidade e eficiência. Um dos motivos de conquistamos essa distinção foi o fato da unidade brasileira ser dotada com o estado da arte em processos produtivos”, comenta.

A unidade da ZF de eletrônicos tem capacidade para produzir anualmente 1 milhão de ACUs, 800 mil ECUs EPS/EPP e 800 mil ECUs ABS. Segundo Casante, por sua modularidade e flexibilidade, a linha tem, ainda, potencial para aumentar essa capacidade para atender localmente as demandas de seus clientes. Além disso, Casante diz que a operação foi projetada para também atender prontamente às demandas por ESC (Controle Eletrônico de Estabilidade).

Perspectivas de crescimento do mercado de eletrônicos no Brasil

De acordo com as projeções da ZF, o mercado de sistemas eletrônicos de segurança deve crescer nos próximos anos. “É uma tendência global. A partir de 2024, a legislação vai exigir que os carros nacionais também sejam equipados com ESC e, naturalmente, muito em breve, com sistemas que detectam a presença de outros carros, pessoas e objetos à frente, como câmeras frontais”, comenta Casante. “Estimamos que, em 2025, um a cada quatro veículos produzidos no Brasil será equipado com câmeras frontais, uma tecnologia essencial para diversas funcionalidades atreladas à segurança e conforto dos veículos.”

Para Ducatti, o compromisso da ZF vai além das exigências de legislação. Segundo o executivo, a maior preocupação da ZF, em todo o mundo, é tornar a mobilidade cada vez mais segura e sustentável. “Investimos globalmente em alta tecnologia, a fim de oferecermos produtos que sejam capazes de ajudar a preservar a vida, em todos os sentidos”, destaca o executivo.

Qualidade 100% assegurada

Os processos produtivos da linha da ZF em Limeira seguem os princípios Lean e da Industria 4.0: automatizada, com máquinas totalmente conectadas e operadores qualificados. De acordo com Casante, todos os operadores são certificados “White Belt”, com base na metodologia “Lean Six Sigma”. Essa certificação garante que os profissionais estejam conscientes e capacitados sobre sua responsabilidade em cada etapa do processo de montagem e aptos a suportar projetos de melhoria e solução de problemas.

Praticamente sem utilização de papel, a unidade de eletrônicos é inteiramente digitalizada e há o controle de qualidade de 100% das peças, cujas verificações vão desde a inspeção ótica 3D de volume de pasta de solda antes da montagem até a inspeção ótica 3D da montagem, raio X para componentes que não permitem a inspeção por câmera, testes paramétricos dos componentes, teste funcional do produto em alta temperatura e teste funcional final em temperatura ambiente.

“Todos os itens são rigorosamente checados e, ao menor vestígio de alguma suspeita de não conformidade, a máquina imediatamente separa a peça para ser avaliada por um profissional experiente e qualificado. Vale lembrar que a grande maioria dos clientes não permite retrabalhos na placa eletrônica, exigindo assim grande estabilidade nos processos para evitar o descarte de produtos”, explica Casante. O executivo complementa, “temos um retrospecto de qualidade que é benchmark no Grupo ZF e no mercado, em que a quantidade de reclamações de clientes não supera a 5PPM, ou seja, menos de cinco para cada 1 milhão de peças produzidas. Com muito orgulho, em Limeira, nós completamos mais de dois anos consecutivos sem nenhuma reclamação.”

Além disso, todos os componentes e dados de processo e performance de testes são rastreados digitalmente. Para se ter uma clara ideia da alta eficiência desse processo, é preciso destacar que a linha tem capacidade para montar 300 mil componentes SMD por hora (cada produto – ECUs ABS, ECUs EPS/EPP ou ACUs – recebe cerca de 300 a 650 componentes eletrônicos). Ao todo, são checados individual e automaticamente mais de dois milhões de itens utilizados na produção dos módulos, diariamente.